涵洞施工流程

2.1砌体技术

2.1.1砌筑前，石质基底或基础应浇水湿润，砌筑用毛石也应浇水湿润。

2.2.2砌体应采用挤浆法分层分段砌筑。分段位置位于沉降缝或伸缩缝处，相邻两段的砌筑高度不应大于120cm，分层水平缝应近似水平。各砌块的接缝应交错饱满。

2.2.3每砌一层应先采用外环定位块，并与内层定位块交错连接。一般采用一顺丁一或二顺丁一的砌筑方法，石鼎伸入砌体内不小于40cm。定位缝应覆盖砂浆，不允许有小石子。饰面石材的断面方向必须用丁顺砌筑，丁顺长度限制为30cm。石鼎和顺时建于1/3和1/2之间。禁止用小于15cm的片石在饰面石材表面塞缝。

2.2.4定位块铺设后，应在圈底铺设一层砂浆，其厚度应能使石材挤压铺设时紧密连接，接缝砂浆应密实饱满。铺设腹部结石时，结石之间的接缝要错开咬合，砂浆要密实。石料不得在没有砂浆的情况下直接接触，也不得在干填后用砂浆填充；石头大小要搭配。较大的石块应以大面为主，较宽的砌体缝可用小石块封堵。挤浆时可用小锤敲石，将接缝挤紧，不留缝隙。

2.2.5砌体高度过半后，应计算剩余楼层，并做好材料搭配。砌体达到顶部后，应控制顶面标高。

2.2.6砌体表面采用凹缝，凹缝宽度统一设置为1.5cm，深度为1.0cm..勾缝前，将缝内的干砂浆凿去2 ~ 3 cm深，并用扫帚清扫干净。勾缝前，用水湿润整个砌体区域，尤其是缝隙之间。连接时，应使用特殊的连接装置。勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端压平，使接缝平整光滑，满足宽度和深度要求。勾缝后应及时清理砌体表面，使勾缝无毛刺，砌体表面无污染。强度不应低于砌筑用砂浆的强度。

2.2.7接缝应控制在3cm左右，砌体表面三块相邻石材相切的内切圆直径不应大于7cm，两层之间的错缝不应小于8cm。

2.2钢筋工程

2.2.1钢筋加工

2.2.1.1钢筋应在弯曲前调直，并应符合下列要求:

油渍、漆渍、水泥浆和浮皮、铁锈等用锤击能剥落的应清除干净。

钢筋应平直，无局部弯曲。

加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋横截面的伤痕。

钢筋采用冷拉法矫直时，钢筋的矫直伸长率为:I级钢筋不得大于2%；ⅱ、ⅲ级钢筋不得大于65438±0%。

2.2.1.2弯曲钢筋应弯成光滑的曲线，其曲率半径不应小于钢筋直径的10倍(圆钢)或12倍(带肋钢筋)。

2.2.1.3用圆钢制成的箍筋，其端部应有弯钩(半圆形、直角形或斜钩)；弯钩的弯曲内径应大于钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分长度:一般结构不应小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

2.2.1.4钢筋应在常温下加工，不得加热。弯曲钢筋应从中间开始，逐渐向两端弯曲，弯钩应一次弯曲。

钢筋接头

2.2.2.1钢筋接头应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋焊接采用双面焊缝搭接焊。

2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d(d为钢筋直径)且不应小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d且不小于8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍(一级钢筋)或5倍(二级钢筋)。

2.2.2.3钢筋接头应设置在应力较小的地方，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯折处，距弯折点的距离不应小于10d。

钢筋安装

2.2.3.1安装钢筋时，钢筋位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。

在成排钢筋之间，必要时可插入短钢筋头或其它合适的钢垫块，但短钢筋头或钢垫块的端部不得伸入混凝土保护层内。

2.2.3.2当设计未规定保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度(钢筋外侧至混凝土表面的净距)不应小于30mm，且不应大于50mm；对于厚度小于300mm的结构，保护层厚度不应小于20 mm .无应力计算的箍筋或二级钢筋，其保护层厚度不应小于15 mm .对于环境介质特别侵蚀性的工程或大体积基础工程，应增加保护层厚度。

钢筋与模板之间可采用水泥砂浆垫块，其强度不应低于混凝土设计强度。

垫块应交错分布，不得跨越保护层的整个截面。

在2.2.3.3绑扎焊接的钢筋(网)架在运输、安装和混凝土浇筑过程中不得变形、焊接或松动，并应符合下列要求:

钢筋交叉点应用直径为0.7-2.0mm的铁丝，逐点改变缠绕方向(8字形)交错绑扎，或双斜(十字形)绑扎。

除设计要求外，钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直封闭；箍筋与主筋的交叉点应用铁丝绑扎；构件转角处的交叉点应完全绑扎；中间直线部分的交点可以交错并列。

根据安装需要，可配备必要数量的竖立钢筋。

2.2.3.4钢筋钢架(网)应先预制，并应有足够的刚度。必要时，可在钢筋的某些交叉点处加或焊辅助钢筋，但不得在主筋上引弧。

在2.2.3.5安装钢筋骨架(网)时，应确保其在模型中的位置正确，不得倾斜或扭曲，不得改变规定的保护层厚度。在混凝土浇筑过程中，安装钢筋骨架(网)时，不应干扰正常的浇筑工作，不应造成施工缝。

2.2.3.6钢筋混凝土(网)架预制安装到位后，应进行检查、记录并妥善保护，不得在其上行走或运送任何材料。

2.3混凝土工程

2.3.1混凝土搅拌

2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比进行搅拌。混凝土所用的水泥、细骨料、粗骨料和外加剂必须采用安全部或实验室提供的原材料，未经公开的材料不得擅自使用。

2.3.1.2混凝土采用电子计量强制式搅拌机现场搅拌，结合搅拌站集中搅拌。搅拌前，各种原材料应根据施工配合比准确计量。

2.3.1.3拌制混凝土时，拌制时间从投料完毕起不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。掺外加剂时，搅拌时间应适当延长1 ~ 2分钟。

混凝土运输

2.3.2.1混凝土在运输过程中不应离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失过大。运输到浇筑地点出现离析时，浇筑前应搅拌两次，但不得再次加水。

在2.3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不应大于15%。

2.3.2.3混凝土倒置、分散或浇注时，应采用溜槽、串筒或漏斗等金属器具。使用木制器皿时，应内衬铁皮。

混凝土浇筑

2.3.3.1浇筑混凝土前和浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件进行检查，固定合格后方可进行浇筑。发现问题要及时处理，并做好记录。

在2.3.3.2浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物和钢筋上的油污。模板有裂缝和孔洞时，应堵塞，不得漏浆。

2.3.3.3混凝土浇筑可采用吊车和料斗进行，应控制混凝土的下落高度，防止混凝土离析。自由下落高度不大于2m时，大于2m时，应采用溜槽、串筒、漏斗、溜槽或振动溜槽进行浇筑。混凝土在卸料口的堆放高度不应超过1m。混凝土浇筑时，应采用分层斜交法，同时浇筑通道箱涵两侧。

2.3.3.4采用机械振捣混凝土时，应符合下列要求:

插入式振捣器的移动距离不应大于1.5倍振捣器的作用半径，宜为300mm，呈梅花形布置。插入下层混凝土的合适深度为5 ~ 10 cm。

机械振捣时，振捣棒应与模板保持5-10 cm的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋件。

振捣采用快插慢拔的方法，振捣器均匀排列，间距差不宜过大。每个振动点的振动持续时间应在20 ~ 40s，不要太长，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面出现浮浆为准。

混凝土浇筑应分层进行，分层厚度应为振捣部分长度的1.25倍。

2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间应缩短。根据现场实际情况，超过规定时间时应设置施工缝。

在2.3.3.6，当混凝土表面出现水分离时，应采取措施将其消除，且不得干扰已浇筑的混凝土。

在2.3.3.7浇筑涵洞混凝土时，用彩色布条覆盖屋顶，防止混凝土在运输过程中掉落到屋顶模板上。如不慎掉落，应及时拆除。浇筑顶板时避免表面粗糙，影响外观质量。

混凝土养护

2.3.4.1混凝土浇筑后，在12h内覆盖洒水，直至规定的养护时间。

当当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，混凝土不得浇水养护。

2.3.4.2的混凝土养护时间是根据水泥的种类和现场施工时的外部相对湿度来确定的。

在2.3.4.3，当使用塑料布进行养护时，刚刚浇筑的混凝土表面应该用塑料布紧紧覆盖。塑料布里应该有冷凝水，要经常检查。

在2.3.4.4，在新浇混凝土强度达到1.2Mpa之前，不允许在混凝土表面行走或架设支撑、模板等上部结构设施。

预制混凝土构件

2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并有防水和排水设施。

2.3.5.2构件预制完成后，应在每个构件上写下制造的编号和日期，以便于维修和吊装。

2.3.5.3预制构件吊装时应符合下列要求:

起吊构件时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无要求时，混凝土强度不应小于设计强度的75%，吊点位置和吊环配置应通过计算确定。

吊绳与构件水平面的夹角不应小于45°。起吊过程中要轻抬轻放，专人指挥，不允许碰撞。

2.4模板

2.4.1大直径涵洞外露部分必须采用大钢模板。通道涵洞模板的长度和宽度应分别不小于3m和2m；其他涵洞模板长度不小于2m，宽度不小于0.5m。

2.4.2模板安装时，接缝处应用密封条密封，防止漏浆。

2.4.3使用机油作为脱模剂时，必须使用新机油。模板安装时，每天在涵洞周围洒水，安装后用塑料布或彩条覆盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。浇筑混凝土时，篷布边浇筑边拆除。

2.4.4箱涵内模必须在混凝土强度达到设计标准强度的75%时方可拆除。混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除外模，盖板涵基础和涵洞模板必须在混凝土强度达到设计标准强度的75%时方可拆除。

2.4.5模板周转变形后，要及时修复。变形较大且无法修复的，不得使用。