水泥稳定碎石基层技术交底？

水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层，厚度一般为15 ~ 22 cm。为确保其质量，规范施工流程，特制定水泥稳定碎石施工技术交底。本技术交底只是对JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》中“水泥稳定土”一章、图纸和标书中的技术规范、合同附件的补充，请各单位共同执行。

1.0材料

1.1道路使用的水泥、碎石、砂等材料必须经监理工程师批准。不允许非授权进入，也不允许使用。

1.2水泥:终凝时间较长(最好6小时以上)，宜采用325#矿渣和普通硅酸盐水泥。严禁使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥。水泥品牌的选择要考虑其质量稳定性、生产数量、运输距离等因素。水泥每次进场前应有合格证，水泥的凝结时间和标号每200T取样一次

1.3碎石:要求压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应满足JTJ034 - 93中2.2.1.6中2#级配的要求。为便于施工，应采用10-30 mm的粗骨料、5-10 mm的中骨料和0-5 mm的石屑细骨料。粗集料的压碎值、各种颗粒料的筛分(主要检查饲料的颗粒级配偏差)、细土的塑性指数在0.5mm以下、颗粒含量小于0.075mm应符合JTJ034 - 93中的要求。上述材料进场后，每2000m3检验两个样品。

1.4水:人或牲畜的饮用水可用于水泥碎石的施工。

2.0混合料的组成设计

2.1成分设计原则:①粉含量不宜过多；②在达到强度的前提下，应采用最小水泥用量，但不小于4.0%；③改善骨料级配，将水泥用量降至不超过6%。

2.2水泥的用量可按4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种方式配制。

2.3每种剂量制作9个试样(最小数量)。

2.4试件必须在规定温度(20±2℃)下保持湿润6天，浸泡1天后进行无侧限抗压强度试验，计算试验结果的平均值和偏差系数，RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程设计强度为3.5MPa)。设计剂量应是满足强度的最小剂量，不应超过6%。

2.5根据设计剂量，做延迟时间对混合料强度影响的实验，通过实验确定应控制的延迟时间。

2.6施工现场实际使用的水泥用量比设计用量增加了0.5%。

3.0水泥稳定碎石质量控制标准。

3.1具体检测技术指标:(见下图)

3.2各作业段碾压完成后，应立即进行指标检测，并整理内业资料交监理检查(24小时内)，强度指标单独送检。监理人员应及时到现场进行抽查，发现问题及时通知。

3.3各分项工程按《河北省公路工程质量检验评定标准》和《河北省公路工程质量监督检验评定办法》进行评分。工科成绩必须在97分以上。达不到这个要求的，不允许完成。

4.0施工技术要点

4.1水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》2.5-2.7。

4.2底基层检测和培土模具

4.2.1在铺筑水泥稳定碎石基层前，必须对底基层进行全面检测，包括平面位置、标高、横坡、宽度(强度和厚度已检测)和表面清理。如达不到要求，应采取合理措施进行处理(特别是厚度不足)，特别是基层的松散、剥落材料应彻底清除，不得留有软弱夹层。铺筑底基层前先在底基层上洒水，保持表面湿润(不留积水)。

各检验项目的规定值或允许偏差检验方法要求指标合格率。

1.压实度极值为98%和94%，每200米每车道2处。根据数理统计，100%

2.平整度(毫米)83m直尺100英尺每100米95%。

3.宽度(cm)≥1200英尺，每200米四处100%。

4.纵向标高(mm)5，-10水平，每200m 4断面85%(左、中、右三点标高)(含10 mm-20mm内不合格点)。

5.横向坡度(%) 0.3级，每200米4段95%。

6.厚度代表值为-10mm-20mm，极值100%经数理统计计算。

7.强度(MPa)大于设计1组(9个试件)每2000m2。根据数理统计，是100%。

8.水泥用量0.5% ~ 2%，每2000 m2 1组，6个样品100%。

9.放坡必须在规定范围内做前几套，然后按照2000平米一次做100%。

10.延迟时间不得超过规定时间。

4.2.2在铺筑水泥稳定碎石前，必须对两侧的土壤进行翻耕。土模宽度比设计宽度宽10-20 cm，土模高度与水稳虚铺相同。土状必须用拉线垂直切割，土状要有一定的密度，一般在80%左右。具体数据取决于测试部分。

4.3水泥碎石现场负责人(工长、试验员、质检员)应由事业心强、业务熟练、管理能力强的人员担任。工地负责人要时刻盯着工地，不得有临时离开。

4.4基准的选择

4.4.1放样前，由联管部测量人员和内监向工段技术人员交底控制点和水准点，控制测量数据必须是监理认可的数据，并对测量放样数据进行取样。

4.4.2选择φ (2-3 mm)钢丝作为基准线。

4.4.3张拉长度宜为100-200m，两端用紧线器同时张拉，以避免钢丝松动而产生挠度，张拉力为1KN。

4.4.4钢筋钎焊应采用刚性较大的φ 16—18圆钢，并配有固定架。固定架最好用螺纹，便于拆卸和标高调整；一般钢筋间距为5-10m(直线段不大于10m，曲线段不大于5m)。钻杆应放置在距离铺设宽度30厘米—40厘米的地方。

4.4.5用钢丝控制内外标高，标高误差控制在-2mm-5mm之间。

4.4.6钢筋必须埋设牢固，并在整个操作过程中有专人看护。禁止接触钢丝，发现异常立即恢复。

4.4.7测量人员应密切注视施工现场，经常检查钢丝标高。

4.5水泥稳定碎石的拌和。

4.5.1混合设备选择

应选择性能好、搅拌质量高的搅拌设备。本设备配有电子剂量装置(属于物料配比的重量比控制)。拌和设备的数量和类型必须满足施工现场摊铺和施工进度的要求，并报监理工程师批准。

4.5.2级配碎石集料的质量控制

本工程采用将不同规格的材料混合形成混合料的施工方法。拌和前应反复调整，以满足级配要求。同时，每天搅拌前要对前几盘做筛选试验。如有问题，应及时调整。全天混合料应按规范要求的摊铺面积和检测频率(每次2000m2)取样。

4.5.3水泥用量控制

考虑到施工分散的影响，施工中使用的水泥用量比设计值增加了0.5%。搅拌过程中，要随时观察搅拌好的混合料的颜色，防止水泥堵塞，不流动。按照规定的频率对水泥用量进行取样，根据每班使用的水泥和骨料的数量，计算总的水泥用量是否符合要求。

4.5.4含水量控制

含水量是水泥稳定级配碎石的重要控制指标，必须严格控制。在炎热的夏季施工中，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，拌和时可以增加用水量，拌和出料时要将增加的水量值与摊铺、碾压的含水量进行比较，多少来弥补损失。根据施工经验，夏季上午9: 00之前和下午5: 00之后，加水比增加约0.5%-1%，上午9: 00至下午5: 00之间，加水比可增加0.8%-1.5%。雨季施工期间，由于雨水的影响，骨料中有一定量的水分。因此，每天拌制前，应确定骨料的含水量，按最佳含水量减去骨料含水量控制加水量。其他季节不考虑上涨或小幅上涨，涨幅控制在0.5%以内。

4.5.5防止碎石骨料和大于3cm的材料进入搅拌机。

国产稳定土拌和机料斗较小，料斗间距较近，进料时经常出现跨斗现象，导致分级不准确。因此，料斗应该用挡板隔开。1-3cm的结石往往含有3cm以上的结石。为了避免进入搅拌机，在出口处加了一层3cm的网格，小于3cm的物料从网格中漏出进入传送带，大于3cm的及时在筛网上剔除。

4.6水泥稳定级配碎石的运输

4.6.1为了节省倒车和摊铺水泥稳定碎石的时间，采用15T以上的自卸汽车，车况要好。翻斗车的数量取决于距离。

4.6.2每天上班前，应对车辆进行检查，排除故障，防止车辆装车后自卸，水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短和天气情况来决定是否用篷布覆盖。

4.6.3装料时，必须不断移动位置，使从拌和楼流出的混合料不会离析。

4.6.4发料时，应认真填写发料单，包括车号、搅拌机出料时间、吨位、所用水泥品种。由司机运至摊铺现场时，应由接收人员进行检查和核对，严格控制混合料从拌和到碾压的延迟时间不超过3小时。否则全车材料都会报废。

4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机料斗时，严禁撞击摊铺机。

4.7水泥稳定级配碎石的摊铺

摊铺机选择:

1.首选ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同型号摊铺机同时摊铺，即两台摊铺机相距5-8米，同步向前摊铺混合料。

2.摊铺机夯击频率应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素进行调整，使碾压前的密实度达到80%以上。

3.将螺旋给料机调整到最佳状态，使混合料在螺旋给料机中的高度将埋没螺杆直径的2/3，以避免离析和底面大块物料的现象。一般情况下，螺钉的轮缘与底基层表面的距离为15 ~ 17 cm。

4.7.2摊铺机就位前，下承层必须清理干净并浇水保持湿润，横向接缝必须用泥浆浇水。

4.7.3混合料运到现场后，应立即按松铺厚度均匀摊铺。摊铺前，应清除两侧洒布接缝处分离的混合料(约50-60 cm宽)。摊铺时如有离析(特别是边缘两侧)，应人工修补，同时注意含水量，及时反馈给搅拌站进行适当调整。

4.7.4当铺筑长度为3-6米时，应立即检测铺筑面的标高和横坡。如不符合设计要求，应适当调整熨平板高度和横坡，直至合格后，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每推进10米，检查人员要检查一次摊铺机的标高和横坡。并记录虚拟摊铺厚度。路面上的泥块和大颗粒石块要人工挑出来。

4.7.5摊铺过程中要保持摊铺机的速度不变，应考虑搅拌站的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中间不必要的停机，摊铺速度宜为1.0-3.0m/min。此外，还需要保证摊铺机的夯锤或夯板的振动频率均匀一致，这些数据都可以通过试验路段总结出来。一旦获得可靠的数据，就要不断地使用，不要随意调整。

4.7.摊铺机摊铺混合料时，由于某种原因，在2小时或一天的工作周期结束时，设置横缝是绝对必要的，摊铺机应离开混合料的端部。

4.7.7横缝的处理方法是将已压实且标高和平整度符合要求的端头拉成横向(垂直于路中心)垂直向下的断面，所有不符合密实度标高和平整度的端头混合料均应根部雕出的。

4.8水泥稳定碎石的碾压

4.8.1压路机选择:建议采用两台大吨位振动压路机(如YZ18)，三轮光面橡胶压路机各一台。

4.8.2碾压顺序:先用振动压路机不振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光面压路机(18T以上)碾压1-2遍，最后用胶轮压路机(如上)碾压1-2遍，具体压实遍数视压实度而定。

4.8.3碾压速度:在稳定阶段，碾压速度应控制在65438±0.5km/H。压实复合体的速度应控制在2KM/H，平稳阶段的行走速度应控制在2.5 km/h，起步和制动应慢而慢，防止出现急起步和急刹车现象。

4.8.4滚动模式:

碾压时应遵循先外后内的原则，外侧碾压必须压在10CM以上的土模型上。纵向要缩进(至少错开一米)，不能在一条线上压在一起。压路机应在压实的路面上行驶，并在到达稳压处前三米时返回。交错半轴与滚接接头应水平交错成45度的台阶状；稳压和微振前后是一米错，微振和重振一半错，光滑面和重振一米错。水稳碎石两侧应多压实2-3遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“掉头”和突然刹车，也严禁在未压实路段停车。

4.8.5横向硬接缝的处理:

每天开工前在横向硬接缝上洒水。碾压前，必须先对硬接缝进行处理。横向硬接缝必须横压，以保证平整度。硬接头的横向压力也必须分为稳压和微震。稳压和微震前后，应该差半米。

4.8.6平整度控制:

为保证沥青混凝土表面的平整度，水泥稳定碎石基层的平整度必须控制在0.8cm以内，碾压时及时处理不合格的地方(设专人负责)。

4.9水泥稳定碎石的养护

指定专人负责卫生保健工作，监督洒水车定时洒水，使水稳面保持湿润状态，不受次数和用水量的影响。另外，喷水的时候要注意洒的均匀，尤其是上缘。经过五天的养生，可以喷底漆油或封层油，否则要一直养生，直到喷完底漆油。

5.0相关要求

5.1摊铺碾压过程中，专职质检员跟班检测，及时反馈标高、横坡、平整度、厚度，发现问题及时处理。

5.2测试、起诉和施工指导

水稳碎石检测主要指标:集料压碎值、含泥量、水泥初凝和终凝时间、水泥用量、施工集料的组成和级配、施工含水量、成型密实度、无侧限抗压强度等指标。测试人员要跟班，按频检测，及时反馈，及时调整。

5.3对于监理工程师签认的项目，施工单位应及时申请水稳碎石阶段性鉴定。(一般在完工后7天内)市局质监站对水稳碎石进行详细检查(标高、横坡、平整度、宽度、外观等。).钻孔松动和指标不符合质量目标的将被处理或返工。

6.0质量管理点

6.1施工单位应配备技术熟练、政治素质高的工长和技术人员负责拌和、摊铺、试验过程，并落实责任，制定奖惩责任制，严格奖罚，及时检查处理，对达不到质量标准的水泥稳定碎石坚决返工，并追究责任人的责任。

6.2质量管理点

质量管理点应由专人负责，实行责任制，制定奖惩制度和检查制度。具体管理要点如下:

(1)，原材料试验:①水泥②碎石骨料。

(2)施工过程中矿料级配的偏差控制。

(3)施工中水泥用量的偏差控制。

(4)、搅拌站及料场管理。

(5)、水稳性集料厂拌均匀性控制。

(6)水泥稳定碎石的强度试验。

(7)、道路清扫控制(包括制作土模型或支撑方木)。

(8)、中线平面偏差控制。

(9)对使用的各种机械，特别是关键机械如搅拌站、发电机、摊铺机、压路机等的日常检查和维护。

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