求求！水泥混凝土路面施工工艺
1.准备施工机械设备和质量检测仪器。
1)主要机械(压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振动棒、压花机等)的数量、型号、性能及配套施工能力。)应满足施工的最低配置要求，同时也满足施工进度的要求。
2)试验设备应能满足本工程施工质量和进度的基本要求。
2.控制原材料的来源，按规定的频率进行自检，并按规定的频率上报实验室进行原材料的抽样检验。不合格的材料不允许进入现场，已进入现场的不合格材料必须清除。进入现场的原材料必须标识清楚，主要包括名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格。
3.堆料场和混合场
1)搅拌站粗、细骨料存放场地必须硬化，防止水和泥浆，车厢内应设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场符合环保要求。水泥、石灰和细骨料需要防雨措施。
2)、搅拌站应有明确的水泥混凝土、水泥稳定碎石、水泥砂浆、砂石的配合比品牌，包括设计配合比和施工配合比。
4、混合料组成设计、配合比
承包商必须去实验室设计混合料的组成。组成设计包括:根据稳定材料指标的要求，通过试验选择合适的骨料、水泥和石灰，确定合格的骨料配合比、水灰比、坍落度、水泥和石灰用量以及混合料的最佳含水量。合理的配合比必须满足强度要求，温度收缩和干燥收缩系数较小(现场裂缝较少)，施工和易性好(粗骨料离析较小)。
5、认真检查每个模板的高度，高度不够的模板应拆除。
第二，测试。
检查原材料(碎石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰用量、混合料强度、弯沉、密实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。以指定的频率。
三、施工过程控制
(一)、天然级配碎石底基层
一、试铺试验段
1.下支承层检查
铺设天然级配碎石底基层前，应对土质路基(或片石垫层)表面进行检查。表面的浮土、积水等。应该被删除。
2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据。
1)确定一次性摊铺的适宜厚度和松铺系数。
2)确定标准施工方法。举例:碾压机械组合:顺序、速度、次数。养生浇水的方法、时机和间隔。
3)确定每个作业段的合适长度。
b、施工过程检验
1.施工现场的检查
1)铺碎石前，复核放样，检查挂线的宽度、高度、线型。
2)检查施工段的工作面，表面应干净，无浮土和水。
3)碎石摊铺应保证路拱厚度和坡度合格，摊铺平整度一致。
4)摊铺后检查粗细骨料的分布情况。当出现细骨料离析或局部粗骨料“窝”时，应要求专人妥善处理。
5)砂石碾压应遵循生产试验段确定的程序和工艺。禁止车辆在已完成(但尚未硬化)的路段行驶。
6)碾压应达到要求的压实度，不得有明显的轮迹。
2.原材料控制
原材料是控制天然级配砂砾底基层施工质量的关键。为确保底基层符合质量要求，应定期对进场的碎石进行检验，以控制碎石的含泥量和级配。不合格的碎石决不允许使用。
保持健康
1)每段碾压完成后，应立即开始养护。
2)养护方法:洒水养护，撒砂碾压。在硬化和提交之前，底基层应始终保持湿润状态。
3)底基层硬化前应封闭交通，禁止车辆通行。
c、检查
施工结束后，应检查以下内容:弯沉值、厚度、密实度、平整度、中线平面偏差、纵坡、宽度、成型段横坡。
(2)、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层
一、试铺试验段
1.下支承层检查
1)铺设砂砾基层前，现场监理人员应对砂砾基层表面进行检查。表面的浮土、积水等。应该被删除。
2)水泥稳定粒料和沙灰碎石基层施工前，作业面表面应保持湿润。
2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据。
1)核实施工用骨料的配合比和搅拌时间。
2)确定一次摊铺的合适厚度和松铺系数。
3)确定标准施工方法。举例:碾压机械组合:顺序、速度、次数。养生浇水的方法、时机和间隔。
4)确定每个作业段的合适长度。
5)严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延误时间。
b、施工过程检验
1.施工现场的检查
1)铺筑水泥稳定碎石或水稳碎石前，应复核放样，检查挂线宽度、高度和线型。
2)检查施工段的工作面。表面应清洁，无浮土、积水，并被水浸湿。
3)基层混合料的摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平顺。
4)摊铺后检查粗细骨料的分布情况。当出现细骨料离析或局部粗骨料“窝”时，应要求专人妥善处理。
5)搅拌车进场后，应有专人指挥停放和卸料。
6)混合料的碾压断面必须清晰，并设置明显的分界标志。遵循生产测试部分确定的程序和流程。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段掉头和突然刹车。
7)碾压应在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时无明显的轮迹。
2.后场质量控制
混合料拌和站(后场)是控制水泥稳定粒料和二灰碎石施工质量的关键。为确保混合料符合质量要求，应主要检查以下内容:
1)切割拌和前，拌和站的材料要满足1-2天的摊铺材料。
2)每天拌和前，检查现场各种骨料的含水量，计算当天的配合比。添加水和天然水含量之和略高于最佳水含量。水泥或石灰的实际用量可能比设计混合料时确定的用量大0.5%左右。
3)每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比和含水量是否变化。
4)装车时，车辆应前后移动，分三次装车，避免混合料离析。
保持健康
1)每段碾压完成后，应立即开始覆盖养护。
2)养护方法:人工用湿草袋或麻布覆盖碾压后的基层表面。2小时后洒水。7天内，基层应始终保持湿润状态，至少在15天内正常养护。
3)养护期间应封闭交通，禁止任何车辆通行。
c、检查
施工结束后，应检查以下内容:挠度、厚度、密实度、平整度、中线平面偏差、纵坡、宽度、横坡。
(3)、水泥混凝土面层
一、试铺试验段
1.下支承层检查
1)浇筑水泥混凝土前，应检查水泥稳定粒料或二灰碎石基层的表面。表面的浮土、积水等。应该被删除。
2)浇筑水泥混凝土前，操作面表面应保持湿润。
2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据:
1)核实施工用的骨料配合比、水灰比、搅拌时间。
2)确定每个作业段的合适长度。
3)做好钢筋翻样工作。钢筋应按翻样图制作，尺寸、数量、钢筋型号要准确。
4)确定钢模板的脱模剂和用量，确定模板的固定方式、曲率(弯曲)、垂直度等。，并确定拆模、打磨、压花、切缝的时间。
5)严格组织搅拌、运输、振捣等工序，缩短延迟时间。
b、施工过程检验
1.施工现场的检查
1)水泥混凝土浇筑前，应复核放样，检查模板间宽度、模板高度、路拱和线型。
2)检查施工段的工作面。表面应清洁，无浮土、积水，并被水浸湿。
3)搅拌车进场后，应有专人指挥停放和卸料。
4)振捣棒拔出时，速度要慢，以免出现孔洞；振捣时要把握好尺度，防止漏振和过振，使混凝土彻底捣实，但时间不宜过长，造成离析。振动梁工作时不应有凹陷或凸起，以保证平整度。混凝土浇筑过程中密切注意模板变形和漏浆情况，如有现象立即纠正。混凝土捣实后24小时内，不得振捣。
5)吸水完成后，立即将凸出的石块抹平或不抹平。最后用尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工打磨。
6)抹灰后，进行表面横向纹理处理。压花时要掌握好混凝土表面的干湿度，现场检查时尽量用手压混凝土，在两侧模板上垫一根槽钢，为压花装置提供轨道。
7)拆模时要小心，以免损坏棱角。
8)压槽完成后，设置围栏，防止人员踩踏和碾过路面。
9)横向收缩切割:横向施工缝采用锯开，深度7cm，宽度5 mm..切割时一定要保持充足的注水，过程中要观察刀片的注水情况。缝纫机缝制时间(昼夜平均温度-5，缝制时间4天；昼夜平均温度为0，开始缝纫的时间为3天；昼夜平均气温15，开始缝衣时间2天；昼夜平均气温20，开始缝衣时间1.5天；昼夜平均气温≥ 25，切缝开始时间为1天)。这里，切缝的开始时间是指混凝土整平成型后的时间。
10)在锯缝处浇筑沥青砂浆。填缝前，应清除接缝中的临时封堵材料，接缝顶面的高度应与路面齐平。
2.后场质量控制
混合料搅拌站(后场)是控制水泥混凝土施工质量的关键。为确保混合料符合质量要求，应主要检查以下内容:
1)切割拌和前，拌和站的材料要满足1-2天的摊铺材料。
2)每天拌和前，检查现场各种骨料的含水量，计算当天的配合比。加水量与自然含水量之和略高于最佳含水量，并应严格控制水灰比。
3)每1-2小时检查一次搅拌情况，检查配合比和水灰比是否变化。
4)装车时，车辆应前后移动，分三次装车，避免混合料离析。
保持健康
1)混凝土浇筑完成12小时后，即可拆模养护。
2)养护方法:将混凝土湿润，然后人工覆盖薄膜。7天内加强保湿养生，21天内常规养生。
3)养护期间应封闭交通，禁止任何车辆通行。
c、检查
施工结束后，应对以下内容进行检查:对成型断面的抗折强度、厚度、平整度、中心线平面偏差、纵坡、宽度、横坡进行抽检。