电缆沟盖板怎么只用钢盖板，施工方案怎么写。
1-2.0m钢筋混凝土盖板涵，涵顶平均填土5.6m，涵长58.9m，C25混凝土墙，C30混凝土盖板。现征求施工方案(特别是盖板预制专项方案)1及材料要求。
1.1石
1.1.1砌石应坚硬，不易风化，无裂缝。采石场需经实验室进行片石强度检测合格后进行选择。
1.1.2涵洞所需片石的形状应大致呈方形，无尖角，最小表面尺寸不得小于15cm。定位石由表面平整的石材经麻锤切割加工而成，厚度20 ~ 40厘米，D向长度25厘米以上，D向长度20 ~ 30厘米。刻面石要求表面光滑，周边必须切割或修剪成4 ~ 6条边的多边形。每边必须大致顺直，有利于砌筑时的相互搭配。饰面石材的截面方向必须与砌体相匹配，d向长度不小于20cm，正向长度不小于40cm。
1.1.3片石表面应清洁，无风化、污垢和污渍。
1.1.4涵洞外露表面采用天然片石砌筑，用作饰面的片石外露表面略凿，使其平整度小于2cm；通过切割锤处理薄片的外围，使得薄片的暴露表面在所有方向上垂直于外围表面。
1.2砂
砂应为中(粗)砂。
1.3砌筑砂浆
根据试验室提供的设计配合比，现场测量砂的含水量后，换算砂浆施工配合比，签发施工配合比通知单，并现场标注。施工时必须严格按照标注的施工配合比进行搅拌，所用的水泥、细骨料、外加剂未经交底不得使用。
砂浆由砂浆搅拌机现场搅拌，各种原材料在搅拌前要根据施工配合比准确计量。
根据施工能力，砂浆一次拌制量不宜超过2.5小时砌筑用量，以免砂浆存放时间过长造成失水结块。
搅拌水泥砂浆时，从投料完毕开始，应连续搅拌至少2分钟。当使用水泥粉煤灰砂浆和掺有添加剂的砂浆时，搅拌时间应为3 ~ 5分钟，以获得最佳的和易性和稠度。用直观的方法判断:砂浆搅拌后，可用手揉成小球，松手后最好不要松动，最好不要通过手指产生浆状物。
灰浆应该和它混合在一起。基础与搅拌站高差较大时，将铁皮卷成半圆形作为砂浆滑槽，防止高差超过两米时砂浆分离。一般来说，砂浆是人工运输的。当在运输或储存过程中发现离析和泌水时，应在砌筑前再次搅拌。不得使用凝固的砂浆。
1.4材料储存
1.4.1不同材料应分类堆放，不得沾泥，并插有标牌。
1.4.2钢筋必须按不同的钢号、等级、品牌、规格和进场时间分批验收，不得混堆存放。露天堆放时，底部应垫高并用雨布覆盖。
1.4.3水泥堆(储)要按搅拌机械位置摆放，水泥棚要做好防雨、防洪、防潮。
2、施工工艺
2.1砌体技术
2.1.1砌筑前，石质基底或基础应浇水湿润，砌筑用毛石也应浇水湿润。
2.2.2砌体应采用挤浆法分层分段砌筑。分段位置位于沉降缝或伸缩缝处，相邻两段的砌筑高度不应大于120cm，分层水平缝应近似水平。各砌块的接缝应交错饱满。
2.2.3每砌一层应先采用外环定位块，并与内层定位块交错连接。一般采用一顺丁一或二顺丁一的砌筑方法，石鼎伸入砌体内不小于40cm。定位缝应覆盖砂浆，不允许有小石子。饰面石材的断面方向必须用丁顺砌筑，丁顺长度限制为30cm。石鼎和顺时建于1/3和1/2之间。禁止用小于15cm的片石在饰面石材表面塞缝。
2.2.4定位块铺设后，应在圈底铺设一层砂浆，其厚度应能使石材挤压铺设时紧密连接，接缝砂浆应密实饱满。铺设腹部结石时，结石之间的接缝要错开咬合，砂浆要密实。石料不得在没有砂浆的情况下直接接触，也不得在干填后用砂浆填充；石头大小要搭配。较大的石块应以大面为主，较宽的砌体缝可用小石块封堵。挤浆时可用小锤敲石，将接缝挤紧，不留缝隙。
2.2.5砌体高度过半后，应计算剩余楼层，并做好材料搭配。砌体达到顶部后，应控制顶面标高。
2.2.6砌体表面采用凹缝，凹缝宽度统一设置为1.5cm，深度为1.0cm..勾缝前，将缝内的干砂浆凿去2 ~ 3 cm深，并用扫帚清扫干净。勾缝前，用水湿润整个砌体区域，尤其是缝隙之间。连接时，应使用特殊的连接装置。勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端压平，使接缝平整光滑，满足宽度和深度要求。勾缝后应及时清理砌体表面，使勾缝无毛刺，砌体表面无污染。强度不应低于砌筑用砂浆的强度。
2.2.7接缝应控制在3cm左右，砌体表面三块相邻石材相切的内切圆直径不应大于7cm，两层之间的错缝不应小于8cm。
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋应在弯曲前调直，并应符合下列要求:
油渍、漆渍、水泥浆和浮皮、铁锈等用锤击能剥落的应清除干净。
钢筋应平直，无局部弯曲。
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋横截面的伤痕。
钢筋采用冷拉法矫直时，钢筋的矫直伸长率为:I级钢筋不得大于2%；ⅱ、ⅲ级钢筋不得大于65438±0%。
2.2.1.2弯曲钢筋应弯成光滑的曲线，其曲率半径不应小于钢筋直径的10倍(圆钢)或12倍(带肋钢筋)。
2.2.1.3用圆钢制成的箍筋，其端部应有弯钩(半圆形、直角形或斜钩)；弯钩的弯曲内径应大于钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分长度:一般结构不应小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
2.2.1.4钢筋应在常温下加工，不得加热。弯曲钢筋应从中间开始，逐渐向两端弯曲，弯钩应一次弯曲。
钢筋接头
2.2.2.1钢筋接头应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋焊接采用双面焊缝搭接焊。
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d(d为钢筋直径)且不应小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d且不小于8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍(一级钢筋)或5倍(二级钢筋)。
2.2.2.3钢筋接头应设置在应力较小的地方，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯折处，距弯折点的距离不应小于10d。
钢筋安装
2.2.3.1安装钢筋时，钢筋位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。
在成排钢筋之间，必要时可插入短钢筋头或其它合适的钢垫块，但短钢筋头或钢垫块的端部不得伸入混凝土保护层内。
2.2.3.2当设计未规定保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度(钢筋外侧至混凝土表面的净距)不应小于30mm，且不应大于50mm；对于厚度小于300mm的结构，保护层厚度不应小于20 mm .无应力计算的箍筋或二级钢筋，其保护层厚度不应小于15 mm .对于环境介质特别侵蚀性的工程或大体积基础工程，应增加保护层厚度。
钢筋与模板之间可采用水泥砂浆垫块，其强度不应低于混凝土设计强度。
垫块应交错分布，不得跨越保护层的整个截面。
在2.2.3.3绑扎焊接的钢筋(网)架在运输、安装和混凝土浇筑过程中不得变形、焊接或松动，并应符合下列要求:
钢筋交叉点应用直径为0.7-2.0mm的铁丝，逐点改变缠绕方向(8字形)交错绑扎，或双斜(十字形)绑扎。
除设计要求外，钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直封闭；箍筋与主筋的交叉点应用铁丝绑扎；构件转角处的交叉点应完全绑扎；中间直线部分的交点可以交错并列。
根据安装需要，可配备必要数量的竖立钢筋。
2.2.3.4钢筋钢架(网)应先预制，并应有足够的刚度。必要时，可在钢筋的某些交叉点处加或焊辅助钢筋，但不得在主筋上引弧。
在2.2.3.5安装钢筋骨架(网)时，应确保其在模型中的位置正确，不得倾斜或扭曲，不得改变规定的保护层厚度。在混凝土浇筑过程中，安装钢筋骨架(网)时，不应干扰正常的浇筑工作，不应造成施工缝。
2.2.3.6钢筋混凝土(网)架预制安装到位后，应进行检查、记录并妥善保护，不得在其上行走或运送任何材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土搅拌
2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比进行搅拌。混凝土所用的水泥、细骨料、粗骨料和外加剂必须采用安全部或实验室提供的原材料，未经公开的材料不得擅自使用。
2.3.1.2混凝土采用电子计量强制式搅拌机现场搅拌，结合搅拌站集中搅拌。搅拌前，各种原材料应根据施工配合比准确计量。
2.3.1.3拌制混凝土时，拌制时间从投料完毕起不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。掺外加剂时，搅拌时间应适当延长1 ~ 2分钟。
混凝土运输
2.3.2.1混凝土在运输过程中不应离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失过大。运输到浇筑地点出现离析时，浇筑前应搅拌两次，但不得再次加水。
在2.3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不应大于15%。
2.3.2.3混凝土倒置、分散或浇注时，应采用溜槽、串筒或漏斗等金属器具。使用木制器皿时，应内衬铁皮。
混凝土浇筑
2.3.3.1浇筑混凝土前和浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件进行检查，固定合格后方可进行浇筑。发现问题要及时处理，并做好记录。
在2.3.3.2浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物和钢筋上的油污。模板有裂缝和孔洞时，应堵塞，不得漏浆。
2.3.3.3混凝土浇筑可采用吊车和料斗进行，应控制混凝土的下落高度，防止混凝土离析。自由下落高度不大于2m时，大于2m时，应采用溜槽、串筒、漏斗、溜槽或振动溜槽进行浇筑。混凝土在卸料口的堆放高度不应超过1m。混凝土浇筑时，应采用分层斜交法，同时浇筑通道箱涵两侧。
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时，应符合下列要求:
插入式振捣器的移动距离不应大于1.5倍振捣器的作用半径，宜为300mm，呈梅花形布置。插入下层混凝土的合适深度为5 ~ 10 cm。
机械振捣时，振捣棒应与模板保持5-10 cm的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋件。
振捣采用快插慢拔的方法，振捣器均匀排列，间距差不宜过大。每个振动点的振动持续时间应在20 ~ 40s，不要太长，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面出现浮浆为准。
混凝土浇筑应分层进行，分层厚度应为振捣部分长度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间应缩短。根据现场实际情况，超过规定时间时应设置施工缝。
在2.3.3.6，当混凝土表面出现水分离时，应采取措施将其消除，且不得干扰已浇筑的混凝土。
在2.3.3.7浇筑涵洞混凝土时，用彩色布条覆盖屋顶，防止混凝土在运输过程中掉落到屋顶模板上。如不慎掉落，应及时拆除。浇筑顶板时避免表面粗糙，影响外观质量。
混凝土养护
2.3.4.1混凝土浇筑后，在12h内覆盖洒水，直至规定的养护时间。
当当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，混凝土不得浇水养护。
2.3.4.2的混凝土养护时间是根据水泥的种类和现场施工时的外部相对湿度来确定的。
在2.3.4.3，当使用塑料布进行养护时，刚刚浇筑的混凝土表面应该用塑料布紧紧覆盖。塑料布里应该有冷凝水，要经常检查。
在2.3.4.4，在新浇混凝土强度达到1.2Mpa之前，不允许在混凝土表面行走或架设支撑、模板等上部结构设施。
预制混凝土构件
2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并有防水和排水设施。
2.3.5.2构件预制完成后，应在每个构件上写下制造的编号和日期，以便于维修和吊装。
2.3.5.3预制构件吊装时应符合下列要求:
起吊构件时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无要求时，混凝土强度不应小于设计强度的75%，吊点位置和吊环配置应通过计算确定。
吊绳与构件水平面的夹角不应小于45°。起吊过程中要轻抬轻放，专人指挥，不允许碰撞。
2.4模板
2.4.1大直径涵洞外露部分必须采用大钢模板。通道涵洞模板的长度和宽度应分别不小于3m和2m；其他涵洞模板长度不小于2m，宽度不小于0.5m。
2.4.2模板安装时，接缝处应用密封条密封，防止漏浆。
2.4.3使用机油作为脱模剂时，必须使用新机油。模板安装时，每天在涵洞周围洒水，安装后用塑料布或彩条覆盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。浇筑混凝土时，篷布边浇筑边拆除。
2.4.4箱涵内模必须在混凝土强度达到设计标准强度的75%时方可拆除。混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除外模，盖板涵基础和涵洞模板必须在混凝土强度达到设计标准强度的75%时方可拆除。
2.4.5模板周转变形后，要及时修复。变形较大且无法修复的，不得使用。
3、施工流程
3.1施工准备
3.1.1编制涵洞工程施工组织设计，并履行报批手续。
3.1.2搭建临时施工设施，安装调试施工机具，校准试验机具，做好施工前的试验检测工作。
3.1.3修建施工便道并保持畅通，以方便材料和机械设备的进入。选择涵洞旁边的场地，或利用路基，或利用基础开挖的废弃场地进行平整碾压，作为施工的储料场和拌和场。生产和生活用电可由自备15KW发电机发电；生产和生活用水可就近取清水，也可在搅拌机旁挖集水井作为施工水源。
3.1.4根据工程量，根据材料计划提前在现场准备水泥、砂、砂卵石、片石、碎石、钢筋等材料或保证材料来源，以保证施工期间施工材料的及时供应。确保所需的劳动力、设备等。在涵洞施工期间随时就位。
3.1.5线路控制桩复测后，放出涵洞位置纵、横向中心桩及涵洞开挖线。根据设计资料，现场检查涵洞的位置、交角和涵洞长度。如果是延长旧涵洞，检查孔径和角度是否与新涵洞一致，标高是否符合要求。复查时如与老涵有较大偏差，向监理工程师报告。如果新旧涵洞桩号不一致，以旧涵洞为准；旧涵洞与新涵洞轴线不在同一直线上且夹角小于5度的，以新涵洞与道路中心线的夹角为准；如果旧涵洞接缝部分的实际标高与新涵洞接缝部分的设计标高不一致，则以旧涵洞的实际标高为准，并相应调整新涵洞出口(进口)的设计标高。
测量放样完成后，根据设计图纸地质资料和基坑开挖范围，勘探持力层深度，确定基坑实际开挖深度。
3.2现有涵洞的拆除和保护
现有涵洞的拆除和保护是扩建工程安全的重中之重。施工中严禁爆破拆除。拆除前，必须按照设计要求对现有线路进行加固和保护。(施工时，根据不同涵洞和设计要求进行详细的技术交底)。新老涵洞的接缝处理应按图纸要求施工。
3.3基础施工
涵洞基础施工应采取突击开挖、快速打基础、及时封闭的方式进行。
3.3.1基坑开挖
基坑开挖前，应就近调查道路水系，保持原有道路水系畅通。如果发现基坑开挖破坏了原有道路水系，应先进行道路搬迁和水系恢复。
测量工程师根据设计图纸放出涵洞基底平面，结构工程师根据实测基底平面和基坑实际开挖深度确定开挖边坡的坡率(实际开挖坡率应根据地层和地质场地确定)，然后放出开挖线(基坑底部应预留50cm工作面，满足施工作业、回填和安全要求)，挖掘机下挖，人工配合。开挖过程中，开挖的基础土方应及时运出或堆放在距基坑沟槽2 ~ 5m处，防止边坡坍塌；随时检查标高，防止超挖(超深部分用同标高的砌体回填)。当挖掘机开挖至距设计基底标高10cm时，人工清除。如果不能很快进入下道工序，为避免扰动基底，施工前应留30cm基底土人工开挖至基底。开挖后应及时对边坡进行检查，并做好防护，以保证边坡的稳定，并有利于基坑的排水。如果基坑开挖较深，需要布置挡板，分层开挖。严禁从底部向周围挖土。
基坑开挖不应中断，基坑暴露时间不宜过长。基坑开挖至设计基底标高或实际持力层位置后，质检工程师和专业工程师应及时对基坑进行自检(包括基底标高、平面位置、基底承载力等。)，然后和监理工程师一起检查基坑。如符合设计，可进行涵洞基础施工，并及时办理相关资料签证和施工记录；如与设计有出入，应及时与监理工程师制定好方案，采取适当措施保证基坑安全，然后逐级上报，以便建设指标和局指标及时组织设计院、监理站等现场检查处理，并形成现场纪要。如果基底土质与设计数据不符或有疑问，应在基底标高处取样进行土工试验。
为防止雨水和地表水，开挖基坑时应在边坡周围挖排水沟，并经常保持畅通。开挖时如发现基坑地下水丰富，应在地下室周围挖集水坑或集水坑。当水量较大时，要用水泵将水抽出，以保持边坡和基底稳定。如果基坑浸水，应及时清除，防止地下室浸水时间过长，降低承载力。对于涵洞延伸，如果新涵洞位于上游，应在路基占用范围之外提供临时排水设施；如果新建涵洞位于下游，应在上游进水口处设置堤坝，通过水泵将水排放至同侧的其他排水设施或通过塑料管排放至道路另一侧的临时排水设施。
对于洞身较长、基础开挖量较大的涵洞，如果基础不需要特殊处理，可采用从下游端开挖、铺底、合拢的方法，避免坑基暴露时间过长。
基底标高必须按技术交底要求严格控制，所有松散浮土必须清除。如有局部超挖，不能用松土填实，用低标号砂浆找平。如果基底不够密实，可以夯实原地面，也可以夯实一层卵砾石。
砾石垫层
砾石垫层是由水摇砂构成的。当基底为不透水土或透水性不能满足施工进度要求时，应将水从碎石垫层底部抽出，以保证水渗透到碎石中达到密实度。
基础施工
3.3.3.1混凝土基础施工
基础混凝土必须用电子计量强制式搅拌机搅拌，配合比应满足桥梁部分的要求。混凝土强度达到设计标准强度的75%后，即可进行箱涵底板或盖涵桥台的施工。
3.3.3.2浆砌片石基础的砌筑
基础铺设前，结构工程师应根据涵洞基础的水平位置，在基础的四个脚点布设定位桩，并根据沉降缝挂线分段，与沉降缝平行铺设基础作为施工段。沉降缝板上标出涵洞基础顶标高。沉降缝板厚3cm，宽15cm，与基础同高，浸沥青。沉降缝必须严格按照设计要求设置，分缝均匀，缝宽一致，保持垂直。根据基础砌筑情况，及时在沉降缝中间填充填缝材料。
开始砌筑前，应用水湿润石基，砌筑用的毛石也应用水湿润。在基础的四个角和沉降缝的转角处，用手工切割修整表面规则的片石作为定位石(定位石应选用两面规则、面大的)，大面朝下。将事先准备好的钢筋插入转角位置，挂线控制基础外墙，每叠一块石材将钢筋上的线上移一层。确定的沉降缝也用定位石砌筑，在两块定位石之间插入浸过沥青的木板作为填缝料。根据抹在基层上的砂浆量，拌入高标号砂浆进行基层灌浆。先用挤压法建造贴面石，外面选择规则的片状，大面朝下，与丁顺交替。接缝宽度应为3cm，接缝处不得填小石子。对于不规则的片状，要修剪成规则的形状，有利于贴面。内侧片石和饰面石材应紧密咬合，缝隙用砂浆填实并捣实，保证嵌缝砂浆饱满，无空隙。如果缝太大，可以用小角石挤浆填实。片石内层应用砂浆压实，分层错缝，不允许有通缝。铺完一层，就可以铺第二层了。同样，先铺定位石，从角部钢筋挂线到本层，并用铅锤检查基础面、四角线、沉降缝的垂直度。然后搭建贴面石和内层石。饰面石材砌筑时，考虑到勾缝时凿砂浆的麻烦，留缝深度宜为2cm。在砌筑过程中，应随时检查标高。当流水面达到标高时，应预留2-3cm进行抹灰和磨光(高级砂浆)。在与墙体连接处，应露出一部分片石屋面，以连接墙体与基础连接处的抗剪能力。基础铺设后，宜停一段时间，待基础强度达到30%以上后再进行砌墙，以一天以上为宜。基础铺设8小时左右，要浇水养护。
基础砌筑应在基坑无水的情况下进行，不得将石块、砌块抛离平台，以免损坏已建基础。水下基础砌体终凝后，即可停止抽水。
墙体砌筑
在基顶之前，将放出墙体的底平面大样，在每个沉降缝处用3cm厚的沥青浸渍木板做一个与墙体同截面的支架，以控制砌筑过程中墙背的坡度和墙面的平直度，同时也作为沉降缝的填充物。砌筑时，墙体应在基础两侧同时对称砌筑。建筑前用水弄湿墙的底部。在放置定位线的墙底平面转角处放置定位石，用定位石控制已标出的沉降缝，并用填缝材料将沉降缝中间填满。砌体墙体应在预埋沉降缝支架之间拉线砌筑，并用铅锤检查垂直度。定位石和饰面石的纹理和颜色要一致，以保证墙面美观。砌筑时，两侧墙体应同时砌筑，两侧墙体与两段高度差应一致，最大不超过1.2m，墙体片石砌筑方法与基础相同，每隔120cm高度找平，以控制墙体标高、墙背坡度和墙体宽度。
3.4墙顶混凝土浇筑:
为保证墙体和墙顶沉降缝垂直，并与基础和盖板沉降缝在同一截面，墙顶混凝土采用分段模板，以沉降缝为端面分段浇筑。涵洞两端采用平行流水法，加快施工进度。沉降缝按墙段全宽设置3cm厚沥青板。首先搭设墙体模板支架，支架采用定型钢管支架。墙体前模板采用两根水平钢管，接头采用竖向钢管连接，接头采用竖向钢管连接。两根定型钢管对称支撑两侧墙体模板。墙背和侧模板支架应牢固地固定在涵洞旁的坚实基础上。墙体正面采用钢模板，墙体背面可采用木模板。模板重点检查内钢模板的平整度，接缝是否严密。检查完毕后，模板接缝处用腻子填实，模板底部也要严密。如果有缝隙，可以用麻布塞住。浇筑前，用水湿润基底，然后浇筑混凝土。水平分层浇筑振捣。墙顶混凝土顶面标高应严格控制在同一面上。墙体应在混凝土成型后10小时左右养护，一天后可作为钢模板拆除。拆除钢模板时，模板应从一侧向另一侧拆除，拆模后墙体应继续养护。
3.5钢筋混凝土盖板预制安装及帽石制作
根据施工技术交底，钢筋加工，根据盖板平面尺寸制作模板，预制场基底整平夯实，用水准仪控制场地标高和平整度。然后用混凝土硬化底座，硬化后的混凝土底座两米内平整度不能大于2mm。预制盖板底模采用Pvc板，浇筑混凝土前刷脱模剂。支撑模板，并用支架稳固模板侧面。加工好的钢筋应按技术交底进行绑扎和安装。为便于盖板吊装，预埋φ12钢筋弯钩，预埋钢筋弯钩与盖板主筋连接。在钢筋网与盖板底部之间，设置由高标高砂浆制成的保护层垫块，垫块设置后即可浇筑混凝土。浇筑混凝土时，应充分振捣密实。浇筑好的混凝土盖板可以铺上稻草浇水养护。浇筑混凝土墙顶和三角垫块时，应严格控制标高和平整度，成型后应洒水养护。
将钢筋混凝土盖板运至现场，在墙顶均匀抹一层高标号砂浆。用起重机将盖板吊到位。在两块盖板之间的沉降缝之间，盖板沉降缝用厚度为3cm、断面全宽的沥青板填充。
根据施工技术交底书，用木板制作帽石帽板。倒角制作:用6×6cm方木斜切，切5×5cm等腰三角形，固定在帽石模板顶周边内侧，浇筑前刷脱模剂。帽石混凝土应严格控制水灰比，选用和易性好的卵石混凝土。浇筑时应注意捣实，顶面应压实平整。当混凝土接近初凝(1小时)时，应压实，用原浆打磨，一次成型后覆盖养护。
3.6沉降缝和防水层
涵身完成后，可在沉降缝内填充沥青麻筋，作为防水层。
基础水面沉降缝用沥青浸渍麻筋填充，然后浇上沥青油。墙体和盖板的沉降缝应用高标号砂浆抹平。
防水层施工:做防水层前，涵背沉降缝两侧用砂浆找平，防水层基层两侧对称，每边不小于25cm。防水层必须固化干燥后才能铺设。
3.7砌体勾缝
焊接前，将直径为14mm的圆钢加工成焊接工具。
灌浆片石勾缝:片石采用平缝压制。用高标号砂浆抹平饰面石材表面的接缝，片石上不能有多余的砂浆，以免影响饰面的美观。接缝宽度为14毫米，深度为1厘米。勾缝时要顺片石，这样才能保证勾缝均匀圆润，砂浆槽内表面光洁，不粗糙，不起砂。拔节后加强养生。
3.8桥台回填
桥台回填应采用级配碎石夯实。级配碎石经实验室检验合格后，方可进场，并单独堆放在堆场。按照实验室提供的级配充分搅拌，分层回填30cm，用蛙式打夯机或锤式打夯机充分夯实。检查K30地基系数和孔隙率，检测合格后继续填筑下一层。
4.建筑安全
4.1确保既有线施工安全
4.1.1涵洞施工前，了解清楚地下管线的位置、深度和走向，不允许发生管线损坏事故。
4.1.2施工期间，应派专人保护。在既有线附近作业时，设置隔离措施。
4.1.3既有线涵洞的改建应符合下列规定:改建过程中，应随时观测既有线和涵洞的变化。需要降低地下水位时，不得影响原有建筑物的稳定性。
4.1.4涵洞接长需要处理对接处原混凝土和砌体时，严禁爆破施工。
4.1.5雨季采取防洪排水措施:疏通排水沟、渠；如有必要，修建截水墙止水或挖集水井排水。