现浇箱梁还需要预应力管道坐标吗？怎么做？

执行以下操作:

从三维到二维，根据图确定箱梁两端各管道的底部(中心)，然后画一条直线就知道管道的平面了。

以管线(平面)中点为0: 00建立平面坐标。根据图中标注的管道尺寸，用钢筋(称为定位钢筋)焊接管道位置，在转弯处加一根，最后直线段每0.8m焊一根，曲线段每0.5m焊一根。

根据管道尺寸，焊接几个U型固定支架，依次焊接在每个定位钢筋上。同样，得到其他箱梁预应力管道的坐标。

等截面现浇连续箱梁施工方案

1，设计简介

本桥上部结构为四孔一联(4×25m)现浇预应力混凝土箱梁，梁高1.40m，箱室高1.0m，全长100m，桥宽15.0m，单宽7.5m，本桥与主线正交，平面大部分为直线，后部为缓和曲线桥面采用2%的双向横坡，桥面横坡由箱梁整体旋转形成。桥台采用单双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1、3号墩采用单单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为4m厚的亚粘土、5m厚的粘质卵石、粉砂岩等。

2.施工方案概述

(1)支撑基础

可施工的桥址应清理、整平、回填1m渣，夯实，然后在梁下回填1m粉砂岩渣。填筑时，应分层摊铺压实，厚度为40厘米。在填筑过程中，每三天埋设一次沉降桩进行沉降观测，直至填筑完成后一个月，连续三次沉降不得超过3毫米。经检测符合要求后，最终铺设10cm厚的河卵石和10cm厚的C20素混凝土作为支撑基础。详见附图1。

(2)支架安装

根据设计方案，采用满堂支架现浇施工，施工前后左右分框。支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置。架设时，根据预定位置，竖向钢管平面的纵横间距为80cm×80cm，腹板支撑的纵横间距为40cm×40cm，桥墩周围的纵横间距也为40cm×40cm。为了增加支撑的整体性，每根竖向钢管与纵横向钢管水平连接。水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部水平钢管的纵向间距调整为40cm。为保证满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，在桥墩处、1/8跨、3/8跨和中跨处，每跨纵向每隔3m设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设置5道剪刀撑。

架设要求:每根立杆应垂直，使用单根钢管。立杆架设后，及时固定纵、横向平面钢管，保证满堂支架有足够的强度、刚度和稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，通过测量放样确定每根钢管的高度(每根钢管的高度按其所在位置的梁底高度<考虑预拱度设置>减去结构模板厚度和方木、木楔厚度计算)，并在钢管上做好标记，高出部分的钢管用电焊机切割，确保整个支架高度一致，符合设计要求。在支架的顶部，向横桥方向设置一根横向钢管(直接在上面设置方木和木楔来铺模板)，在横向钢管扣件的下部紧固一根纵向钢管，这就要求横向钢管扣件贴在纵向钢管扣件上，再在纵向钢管扣件上贴一个加固扣件， 从而保证横向钢管和竖向钢管之间的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。 为了施工的方便和安全，在0平台和4平台外侧分别设置人行工作梯，在支架两侧设置宽度为1.2m的工作和检查平台，工作梯和平台上都要安装高度为1.2m的护栏。(支架布局见附图2)

(3)施工预拱度的确定和设置

在支架上浇筑连续箱梁，在施工过程中和支架拆除后，上部结构会发生一定程度的下沉和偏斜。为了保证支撑拆除后上部结构能满足设计要求，在支撑和模板施工时设置适当的预拱度。确定预拱度时，主要考虑以下因素:

a、结构自重和半活载引起的弹性挠度δ1；

B.由于杆件接头的挤压和加载后卸载设备的压缩而引起的支架的非弹性变形δ2；

c、支座承受施工荷载引起的弹性变形δ3；

d、加载后支撑基础的非弹性沉降δ4；

E.混凝土收缩、徐变和温度变化引起的超静定结构挠度δ5。

经过计算，是1.8cm。

纵向预拱度的设置，最大值为梁跨中间，桥台支座和墩、箱梁固结为零，由抛物线或竖曲线计算确定。此外，为保证箱梁施工质量，浇筑前采用砂袋对全桥进行预压。根据预压结果，可以得到预拱度的相关值，并据此修正理论计算值，以确定更合适的预拱度。

(4)模板制作和安装

箱梁底、腹板、立板、内模均采用15mm厚的竹胶板。

底模安装:在钢管支架顶部纵向钢管上，架设纵向弧形钢管，其上水平架设5cm×8cm×2.5m方木。木节交错排列，木节间距25cm。纵向钢管和方木接头用木楔调整，保证底模直线度。底模竹胶板直接铺钉在方边竹胶板拼缝处，并以45°斜面拼接。拼缝下面加方边木，使拼缝正好在方边木中间，拼缝中间夹双面胶，拼缝面用石蜡密封。在铺设底模前，放置盆撑，并在底模上根据支撑位置梁底楔的尺寸打孔，在开口处支撑楔的模板。楔子的底模也根据预埋钢板的尺寸打洞，预埋钢板和楔子的底模用高强砂浆密封。

腹板侧模和翼板底模安装:底模铺设后，重新标定桥梁中心轴线，放出箱梁平面位置，在底模上标出腹板侧模、内模、翼板边缘和配筋位置。腹板侧模采用高强度胶合板，每隔25cm用方木和背筋木，竖向背筋木直接放在支撑的水平方木上，并用木楔楔紧。施工时必须保证模板支架的强度和刚度，箱梁侧模和翼板底模必须连成一体。

内腹板也采用竹胶合板，并设置一定数量的定位钢筋，保证侧模牢固地固定在箱梁主筋和腹箍筋上。准确确定模板位置，在箱梁腹板上设置φ14圆钢筋。内模腹板的肋间距为25cm，顶板和底板之间的肋间距为40cm。顶板和底板之间设置纵向间距40cm、横向间距60cm的竖向方木支撑，水平设置竖向间距60cm的上下水平支撑。水平支撑和垂直支撑形成组合的“#”形框架，该框架预先被钉牢。内模的底板和顶板设置成可移动的。在绑扎顶板钢筋之前，首先。底板浇筑时，拆除组合式“#”框，打开内模顶板和底板，底板浇筑完毕后，合上内模底板，放入组合式“#”框内固定，最后合上内模顶板。

安装模板时，请特别注意以下问题:

在梁端和梁位，预应力锚头处的模板和支架处的模板应根据设计要求和支架的形状做成规定的角度和形状，锚头处的混凝土面应垂直于该处钢绞线的切线。

根据需要，在外露的底模和侧模上，特别是预应力张拉端模上安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。

所有外露模板接缝应采用石蜡涂层新工艺进行处理，以确保模板平整、密实、不漏浆。

在靠近张拉端的中间两个部位，顶板模板应设置适当面积的工作孔，用于预应力张拉。

排气孔、灌浆孔、排水孔的预埋管及桥面排水管均按设计图纸固定到位，预埋件预埋无遗漏，安装牢固，定位准确。

模板支架见附图3。

(5)预压支架

预加载:箱梁底模铺设完成后，对整个桥梁支架和模板进行预加载。预加荷载按新浇混凝土、钢筋和施工人员及设备总重量的110%考虑。混凝土施工预加荷载为箱梁重量的1.2倍，即总半幅预加荷载为1200t。

预压法:采用砂袋预压，即在全桥半宽范围内(根据梁的跨度)分段用相当于梁自重110%、约1200吨的砂袋预压桥梁模板及支架7天。预压前、后及预压过程中，用仪器随时观测1/4梁跨位的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证检查施工预拱度设定值的可靠性，确定下一步支架预拱度的合理设定值。

(6)钢筋加工和绑扎

一、钢材检验

钢筋必须按不同类型、等级、品牌、规格、生产厂家分批验收，并分别堆放，不得混杂，并竖立标志进行标识。钢筋在运输和储存过程中，应防止锈蚀和污染，并堆放在钢筋棚内。

钢筋进场后，要求提供该批钢筋生产厂家的资质证书，注明批号及相关的力学性能试验数据，以备出厂检验。每批进场的钢筋应按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样和试验，试验不合格的不得用于本工程。

b、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋根据设计图纸在钢筋加工棚加工；纵向钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJGJ 18-96《钢筋焊接及验收规范》的要求。焊接接头不应位于最大压力处，接头应错开。受拉区同一焊接接头内的接头钢筋面积不得超过该部分钢筋总面积的50%。钢筋布置根据设计图纸，在底模上，先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板和翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置三角形砂浆垫块，用预埋铁丝扎牢，并相互错开。

为了方便操作和考虑以后的内模拆除，在每跨梁板间距1/4处开设人孔，所以此处顶板纵向钢筋必须与中间上下两层断开11，同时顶板横向钢筋要断开4道。如果是箍筋，箍筋的环缝要调整为断开，并且要考虑这些断开钢筋的搭接长度，以便日后露出人孔边缘。

C.预应力管道和预埋件的安装

预应力管道的埋设位置决定了以后预应力钢筋的受力和应力分布，所以管道的埋设要严格按照设计图纸，注意平面和标高的位置，用φ 12钢筋焊接成“#”形框架将管道夹紧，点焊固定在箍筋和架设立杆上。安装时，严格逐点检查管道的位置，发现有问题立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性和各连接处的牢固程度，用灌水法做严密性试验，严密性试验后用高压风将管内残留的水吹出。

浇筑前仔细核对图纸(包括总图)，注意支座预埋钢板、预应力设备、排水孔、护栏底座钢筋、箱内通风孔、伸缩缝等预埋件的埋设。，这是一定不能遗漏的，在埋设时也要注意预埋件的大小和位置。

(7)预应力钢绞线的制作和安装

一、检查

预应力施工是连续梁施工的关键，因此需要对预应力钢筋、锚具、夹具和张拉设备进行检查。

b、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢筋应有明显的标志，证明生产厂家、性能、尺寸、炉号和日期，每批预应力钢筋应分批验收，检查其质量证明书、包装方法和标志是否齐全正确；钢材表面质量和规格是否符合要求，运输和储存后是否有影响与水泥粘结的损伤、腐蚀或油污。为确保工程质量，对该桥预应力钢筋、锚具和夹具的力学性能进行了检测。

一、锚具和夹具:

外观检查:每批应抽取65，438+00%但不少于65，438+00套锚具，并检查其外观尺寸。当有一组表面裂纹或超过产品标准时，应取双倍数量的锚具进行复验。如果还有一套不符合要求，就不要使用，也不要逐一检查，测试合格的才可以使用。

硬度检验:每批抽取5%但不少于5个锚固夹，每组至少抽取5个。每个零件应进行三点测试，其硬度应在设计要求范围内。当一个零件不合格时，不得使用或逐件检验，合格的方可使用。

B.钢绞线:预应力钢绞线应按批验收，每批由同等级、同规格、同生产工艺的钢绞线制成，每批质量不大于60吨。从每批中选取3股，进行表面质量、直径偏差、松弛试验和力学性能试验(断裂载荷、屈服载荷和伸长率)。如果其中一项检测结果不合格，则作为不合格盘报废。从未检测的钢绞线中抽取两倍的样品进行复验。若仍有一项不合格，则判定为不合格。

c、张拉设备检查

张力机和锚具应一起使用。应使用YCD梁板系列千斤顶。张拉前，千斤顶和压力表应一起校准。校准设备应送国家认可的计量部门进行校准，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，以确定拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出压力表相对于每股张拉控制应力的读数，并有专人负责使用、管理和维护。

d、预应力钢筋的放样和放置

普通钢筋放置基本完成后，应放出预应力钢筋的平面和高度(相对于底模)，并在钢筋上做明显标记。放样完成后，穿好波纹管，波纹管连接处的缝隙用胶带纸包好，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板的埋设，先制作符合设计图纸要求的角度和端模板，用螺栓将锚垫板固定在端模板上。

切割钢绞线长度时应考虑张拉端的工作长度。切割时，先在切割口两侧5cm处用铅丝绑好，再用切割机切割。下料后，在地板上编股，使股变直。每股中的每股都要编号，按顺序摆放。每隔1m要用18~22的铅丝编织，折叠捆扎。波纹管和锚垫安装完毕，钢绞线编好后，即可穿钢绞线，穿时注意不要刺破波纹管。安装预应力管道时，应同时穿入预应力钢梁。穿束后，用φ12“#”定位钢筋将波纹管牢固地固定在钢架上，间距为50cm，以保证其平面位置和高度的准确性。当预应力钢筋与普通钢筋发生冲突时，可适当移动或切断普通钢筋，并在其他位置回收。钢绞线外露部分用塑料薄膜包裹，防止污染。

穿线前做好以下准备:

(a)清除锚头上的各种杂物和多余的波纹管。

(b)用高压水冲洗管道。

(c)在干净的水泥地面上捆扎，防止钢束被污染。

(d)起重机上的钢丝绳应更换为新的，并仔细检查是否有任何损坏。

(e)编织前，用专用工具梳理钢梁，防止钢绞线绞在一起。

(f)将钢梁端部做成锥形，用电焊焊牢，并用砂轮磨平表面，防止钢梁在波纹管接头处造成波纹管侧翻，堵塞通道。

如果预应力梁的孔道是弯曲的，人工穿束就比较困难。通常将钢丝绳绑在高强度钢丝上，先用人工将高强度钢丝拉过导管，再用钢丝绳头。12的半圆钢圈与钢梁头焊接在一起。启动绞车将钢梁缓慢拉过孔洞，待钢梁头进入孔洞时，在人工辅助下顺利进入。如果钢梁在贯入过程中被堵，应立即停车，查明堵管位置，切开混凝土清除管内堵管杂物，继续用卷扬机拖动钢梁通过孔洞。

(8)混凝土浇筑和振捣

混凝土浇筑前，应仔细检查支架、模板和预埋件，清除模板内的杂物，并用清水仔细冲洗模板。为防止混凝土本身收缩和施工时间过长，混凝土中应加入缓凝剂。浇筑过程中，底板背筋采用插入式振捣器振捣，顶板采用平板振捣器振捣。注意不要弄断预应力梁的波纹管，以防波纹管被水泥浆堵塞。在浇筑工程中，要经常来回敲打钢绞线两端，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

箱梁混凝土浇筑前，必须对支撑体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查后方可进行浇筑。

箱梁混凝土浇筑分为三批平行作业。应浇注第一批底板。当底板浇筑长度为1.5m时，合上内模底板，固定组合式“#”架，合上内模顶板，接着合上第二批腹板。当腹板浇筑长度达到1.5m时，浇筑第三批顶板和翼板，保持三批浇筑相隔1.5m以上平行作业。混凝土浇筑应按一定厚度和方向分层顺序进行，厚度为30cm。必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑上层混凝土。上下两层同时浇筑时，上下两层的浇筑距离应保持在1.5m以上，采用插入式振捣器振捣，移动距离不超过1.5倍振捣器作用半径，与侧模板的距离为5~10cm。振捣时，插入下层混凝土5~10cm，每振一次后慢慢提出振动器。避免振捣棒模板、钢筋等。振动时；每个振捣部位都必须振捣到该部位混凝土密实，即混凝土停止下沉，不再起泡，表面平整成浆状。在浇筑过程中，应安排各工种检查钢筋、支撑和模板的变化，如遇情况及时处理。混凝土浇筑顺序为:底板、腹板→顶板、翼板。

浇筑时要注意在每跨1/4处留一个1.2m(水平)×0.5m(垂直)的人孔。内模拆除加固后，用铁丝将底板吊起，以弥补人孔混凝土的浇筑。

混凝土由强制式搅拌机搅拌并泵入模具。为了防止内模移位，采用对称均衡铸造。插入式振动器用于混凝土振捣。混凝土原材料和外加剂的选择，配合比的设计必须符合混凝土施工技术规范的要求，以保证梁的质量。

混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快进行养护，并用麻袋或其他物体覆盖混凝土表面，混凝土的洒水养护时间为10天，每次洒水保持混凝土表面处于湿润状态。

用于控制拆模和落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，养护在相同条件下进行。

养护期间，禁止将桥面作为施工场地或者堆放原材料。

(9)箱梁预应力

张力控制采用“双控法”。箱梁整体浇筑完成后，待混凝土强度达到设计强度的90%以上，混凝土养护15天后，经监理人批准，分批进行预应力钢绞线两端张拉。张拉顺序应严格按照预应力钢束的设计布置，同一排钢绞线同时张拉，两端同时张拉。各钢梁张拉程序为:0→10%δCON→100%δCON(持荷5分钟)→回油锚固。

初张拉时，预应力钢绞线的张拉端应先在千斤顶主缸内注满油，使钢绞线略微绷紧，同时调整锚环和千斤顶的位置，使孔道、锚具和千斤顶的轴线重合，并注意使每根钢绞线受力均匀。当钢绞线达到10%δcon的初应力时，应标出两端的伸长量，以便观察是否有滑丝现象。张拉应逐步加压进行。当张力达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油保持张力不变，持荷5分钟。同时测量两端的实际伸长量，比较是否与计算值一致。计算伸长率和测量伸长率之间的误差应在6%以内。当实测值和计算值不符合要求时，应及时查明原因，向监理报告，并在张拉前调整计算伸长值。

张拉过程中如出现打滑、断丝、伸长量不足等情况，需分析原因，处理后重新张拉。

张紧过程中会出现钢丝打滑，这可能是由以下原因造成的:

(a)张拉时，锚具的锥孔和夹片之间可能有杂物。

(b)锚垫喇叭口内的钢绞线、混凝土等杂物上有油污。

(c)锚固效率系数小于规范要求的值。

(d)钢绞线可能出现负公差，其力学性能不符合设计要求。

(e)初应力小，可能导致钢束中钢绞线受力不均，造成钢绞线收缩变形。

(f)切割锚头钢绞线时，过短，或未采取冷却措施。

(g)梁张拉长，伸长量大，油顶行程小，反复张拉锚固，造成钢梁变形。

(h)塞子和锚的硬度不够。

张拉过程中的断丝现象一般有以下原因:

(a)钢梁在孔道内弯曲，受拉应力大于钢绞线的破坏力。

(二)钢绞线本身质量有问题。

(c)油盖未校准，张力不准确。

如发现钢梁伸长量不足或过大，应及时分析原因。一般管道布置不准确，增加了通道的摩擦力，造成很大的应力损失。有时，设计计算中使用的钢绞线弹性模量值可能与实际使用的不同。

总之，在张拉过程中，如发现钢丝打滑、断丝、伸长量不够时，要及时查明原因，并报告监理采取相应措施后，才能进行下一步施工。

在锚具外(留3~5cm在锚具外)，多余的钢绞线应用砂轮切割机切割，绝对禁止用电气焊烧伤切割。

所有预应力钢筋张拉后24小时内，应进行孔道灌浆，孔道灌浆顺序应先完成，后完成。孔道灌浆结束后，应立即冲洗梁端水泥浆，同时清除托板、锚具和端面混凝土上的污垢，并凿去端面，设置端面钢筋网，用模板浇筑混凝土封闭端面。